D’Apt à Gargas, le dernier ocrier d’Europe
a repris des couleurs

Dans le Vaucluse, les Ocres de France extraient 800 à 1 000 tonnes par an de cet or jaune recherché

Curieusement, c’est parfois à la barre d’un tribunal de commerce, au bord de la liquidation, que commencent les belles histoires.
En 1974, la Société des ocres de France, en faillite, a failli disparaître. C’était sans compter l’opiniâtreté d’un maçon aptésien, Gilbert Guigou. C’est à lui - et à ses descendants -
que l’on doit de conserver dans le Vaucluse le dernier ocrier
de France, et même d’Europe. L’entreprise gère la dernière carrière en activité, à Gargas, et transforme l’ocre extraite
dans son usine d’Apt.

En cet après-midi du milieu du mois de mai, dans la fameuse carrière, une petite pelleteuse et un transporteur s’activent.
C’est la fin de la période d’extraction ; elle a duré 15 jours.
Pour accéder à l’endroit, il a fallu dépasser le panneau "entrée réglementée" qui barre le chemin. Sur le sol, du sable fin couleur rouille recouvre le tapis forestier. Contrairement à certaines parties du massif des ocres, qui accueillent les touristes, ce terrain de 20 hectares est privé et c’est un site industriel. "La grande pelle a déjà fait tomber tout ce que nous voulions extraire, désormais
la petite termine le tri, et le transporteur emmène le chargement jusqu’à la station de lavage, explique Stéphanie Anglès-Guigou, co-directrice générale de la Société des ocres de France.
Du minerai de la carrière, qui est formé de 20% environ d’oxyde de fer, et de kaolin avec du sable siliceux, on extrait environ 10% d’ocre." Quand elle était petite, la falaise qui se dresse à pic, à une bonne vingtaine de mètres de hauteur, était plus proche. Elle a reculé
un peu au fil des années. "Nous dépendons d’autorisations d’extraire qui sont délivrées par le ministère de l’Écologie,
reprend-elle, nous avons le droit d’extraire de quoi produire l’équivalent de 800 à 1 000 tonnes d’ocre par an."

"C’est la dernière carrière d’ocre d’Europe. Le site
a besoin de surveillance, car les gens viennent
par curiosité touristique quand il est fermé. D’autant que sous nos pieds, il y a les galeries
des anciennes mines."

Quelques centaines de mètres plus loin, la station de lavage historique se déploie en plein air. Elle tourne à plein régime,
pour sa dernière année ; à une dizaine de mètres, un bassin
en béton annonce la mise en service prochaine d’une station
de lavage toute neuve. Déposé en tas par le chargeur piloté
par Pierre, l’un des salariés, le sable coloré part sous la pression d’un jet d’eau dans un bassin en pierre, puis au travers
d’un batardeau, une petite digue. 300 m³ d’eau sont nécessaires chaque jour, puisés dans une source souterraine. Mais le cycle,
en circuit fermé, permet de limiter fortement la déperdition d’or bleu. Dans le pays de l’ocre, on craint la sécheresse.

Liquide, la matière est propulsée à travers un séparateur,
qui grâce à la force centrifuge, sépare le sable de l’ocre.
Le premier est rejeté - il sera ensuite revendu à des acteurs du BTP, pour faire du remblai… L’ocre, elle, se faufile dans les tuyaux cachés dans les collines jusqu’aux bassins de décantation.
Les Ocres de France en exploitent cinq, deux autres sont
en construction. L’ocre y est déposée, l’eau est récupérée.
Un passage sur une zone de séchage pendant quelques semaines achève le processus. 

Ensuite, direction l’usine, car c’est à Apt que se poursuit la route de l’ocre. Un site de production étonnant, où l’ancien voisine avec le moderne. Des bâtiments vieux et nouveaux se mêlent,
les pierres sèches sont accolées aux parpaings, les tuiles traditionnelles aux toits de tôle. La poussière d’ocre recouvre tout, jusqu’à la trottinette électrique laissée à l’entrée
d’un hangar. Sous un auvent gigantesque, des cases où sont stockées les ocres en attente d’être traitées. Dans le bâtiment mitoyen, une broyeuse tourne à plein régime ; elle réduit
la matière en poussière de 10 à 30 microns d’épaisseur.
Dans un rai de lumière qui traverse la pièce à la charpente apparente, les particules en suspension semblent danser.

Plus loin, des mélangeurs créent différentes teintes de pigments : "Par exemple, de l’ocre jaune avec de la phtalocyanine de cuivre bleue permettent d’obtenir du pigment vert", illustre la maîtresse
des lieux. À l’extrémité du bâtiment, sous un auvent, un four flambant neuf. Il permet de produire ce fameux ocre rouge ;
15 minutes à 750ºC permettant de déshydrater l’oxyde de fer,
lui donnant cette couleur couleur brique si particulière.

La fin de la production, elle, est plus classique : lignes
de conditionnement, en sacs ou en flacons, puis stockage. Entre
la falaise et les étagères de vente, un an en moyenne se sera écoulé. Le temps nécessaire à l’accomplissement d’un processus qui n’a presque pas changé depuis plus d’un siècle.